据介绍，该项目将采用自主研发技术，发挥合成橡胶事业部现有热塑橡胶SBS生产装置的优势，将其中一条生产线改造为年产能为3万吨的溶聚丁苯橡胶工业化生产线。项目实施后，可以进一步推进年产20万吨SBS装置产品结构调整，实现SBS装置多功能化。 　　近年来，拥有全球单套年产能最大的SBS装置的巴陵石化，着力实施差异化发展战略，开发高技术含量、高附加值、绿色环保的新产品，他们从SBS牌号的精细化系列化方面进行调整，并对部分SBS装置进行适应性改造，达到联产SSBR等产品的目的。近年来，随着聚合物合成和分子设计技术的迅速发展，SSBR的质量和性能得到不断提升，目前已经发展到第三代产品。世界上，80%的SSBR用于轮胎生产，20%用于塑料改性和制鞋等。在欧洲和美国、日本，SSBR主要用于轮胎生产，尤其用于胎面胶生产，其次用于聚苯乙烯改性、制鞋等。 　　随着欧盟对轮胎销售要求以及我国节能减排要求的提高，轮胎高性能化成为必然的趋势。溶聚丁苯橡胶（SSBR）作为耐磨、耐热、耐老化及硫化速度快的合成橡胶，可用于生产高性能轮胎的胎面胶，市场日益扩大。业界专家建言我国SSBR生产加大技术投入力度，加速研发SSBR牌号以满足轮胎企业多样化的需求。 　　为了满足市场要求，为推进差异化、高端化绿色低碳发展，增强核心竞争力，近年来，巴陵石化合成橡胶事业部组织科研团队，全力推进合成橡胶新品种、新牌号的科研攻关和工业试验。他们在现有锂系聚合物（热塑橡胶）合成技术的基础上，采用独特的复合调节剂体系，开发了连续加料间歇聚合工艺技术，成功开发出3个市场适销的溶聚丁苯橡胶牌号，其各项性能均与国外同类产品相媲美，经用户试用及测试结果表明，产品质量完全能满足轮胎企业应对轮胎生产新规、开发新产品的需求。去年5月，该公司自主完成的“充油型溶聚丁苯橡胶（SSBR）合成技术开发”科技攻关项目，通过中国石化技术鉴定，整体技术处于国际先进水平。